高真空精馏装置由玻璃塔釜，玻璃塔节，玻璃塔头，玻璃采出液收集罐，塔釜加热系统，塔节保温系统，回流比控制系统，抽真空控制系统等组成。适用于常压或减压下进行石油馏分、醇、醚，以及中药挥发油等的精馏，具有分离效率高、操作简单等优点。
高真空精馏装置内层可放入反应溶，可搅拌反应，夹层可通上不，冷冻液，水和油，做加热或冷却反应。在设定恒温条件下，密封的玻璃反应釜内，可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应，并能进行反应溶液的回流与蒸馏，是现代精细化工、生物制药和新材料合成的理想中试、生产设备。整体不锈钢立柱移动式框架结构，五口反应釜盖，具回流、加液、测温等全套玻璃。
当混合液的分离要求较高而料液品种或组成经常变化时，采用操作方式比较灵活机动。从高真空精馏装置看，与连续精馏大致相同。作间歇精馏时，料液成批投入精馏釜，逐步加热气化，待釜液组成降至规定值后将其一次排出。由此不难理解，高真空精馏装置过程具有如下特点：
1、间歇精馏为非定态过程。在精馏过程中，釜液组成不断降低。若在操作时保持回流比不变，则馏出液组成将随之下降；反之，为使馏出液组成保持不变，则在精馏过程中应不断加大回流比。为达到预定的要求，实际操作可以灵活多样。例如，在操作初期可逐步加大回流比以维持馏出液组成大致恒定；但回流比过大，在经济上并不合理。故在操作后期可保持回流比不变，若所得的馏出液不符合要求，可将此部分产物并入下一批原料再次精馏。
此外，由于过程的非定态性，塔身积存的液体量(持液量)的多少将对精馏过程及产品的数量有影响。为尽量减少持液量，间歇精馏往往采用填料塔。
2、间歇精馏时全塔均为精馏段，没有提馏段。因此，获得同样的塔顶、塔底组成的产品，间歇精馏的能耗必大于连续精馏。
高真空精馏装置的设计计算方法，首先是选择基准状态(一般以操作的始态或终态)作设计计算，求出塔板数。然后按给定的塔板数，用操作型计算的方法，求取精馏中途其他状态下的回流比或产品组成。
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